Поиск по сайту
Карта сайта
К 2010 г. украинские метпредприятия должны выплавлять до 80% стали, применяя способ непрерывной разливки. Это потребует создания в сталеплавильных цехах внепечных комплексов обработки жидкого металла.Конкурентоспособность сталеплавильного производства неразрывно связана со снижением себестоимости и повышением качества выпускаемой металлопродукции. В мировой практике проблема повышения качества решается путем применения внепечной двухстадийной обработки стали с использованием двух агрегатов – ковша-печи и вакууматора.Однако, используемые в этой технологической схеме порционные, циркуляционные или ковшевые вакууматоры и установки для нагрева и рафинирования жидкого металла ковш-печь громоздки и требуют больших капиталовложений. Кроме того, эти агрегаты низкопроизводительны. Продолжительность обработки жидкой стали составляет около 40-60 мин., что не достаточно технологично для цехов с высокопроизводительными сталеплавильными агрегатами.Эксплуатация установок ковш-печь требует дополнительного перегрева стали на 20-40°С в ковше для компенсации тепловых потерь при последующей обработке на вакууматоре, что приводит к снижению стойкости футеровки ковша, особенно в зоне шлакового пояса, и к увеличению газонасыщенности исходного металла. При данном процессе необходимо введение операции скачивания шлака из ковша и применение дорогостоящих графитовых электродов.Низкая скорость нагрева металла (на установке ковш-печь), которая составляет не более 2-5°С/мин., и низкий (60-70%) КПД нагрева подтверждают, что двухстадийная схема внепечной обработки стали исчерпала свои возможности и в отношении ускорения тепло- и массообменных процессов.Учеными фирмы "Медиком" (г.Днепропетровск) разработан и освоен принципиально новый энергосберегающий, экологически чистый, одноагрегатный процесс внепечной электровакуумной обработки жидкой стали (ЭВР).Особенности нового процессаВо время наполнения сталеразливочного ковша жидкой сталью на струю металла воздействуют электродуговым разрядом, что позволяет, впервые в мире, совместить высокоскоростное струйное вакуумирование с электродуговым нагревом жидкого металла. Под действием электродинамических сил разряда металл в струе интенсивно диспергируется на капли, что ускоряет тепло- и массообмен в ковше. В результате, сталь глубоко рафинируется от газов, неметаллических включений, быстро нагревается до заданной температуры и гомогенизируется.Улучшаются пластичные, прочностные и ударные свойства получаемой стали, что позволяет уменьшить массу и одновременно повысить долговечность машин, механизмов, инструмента и стальных конструкций в 2-3 раза. По сравнению с мировыми аналогами процесс ЭВР снижает в 3-4 раза капзатраты и исключает, из предлагаемого комплекса обработки стали, установку ковш-печь. Увеличивается производительность внепечной обработки стали, т.к. на 30-40% сокращается время обработки и на 20-40°С снижается температура разливки. Не требуется дополнительного перегрева жидкого металла ни в печи, ни в ковше, компенсация тепловых потерь и необходимость нагрева осуществляется по ходу электровакуумной обработки. Преимущества при ЭВР:· Увеличивается скорость нагрева металла в ковше с 2-3 до 10-20°С/мин.· Повышается КПД нагрева с 60-70% до 75-85%· Исключается операция скачивания шлака из ковша· Не требуется изготовления специального шлакового пояса· Исключается применение графитовых электродов· Снижается расход электроэнергии в 1,5 и природного газа в 2-3 раза· Значительный экономический эффект может быть достигнут при использовании электровакуумной обработки стали в составе сталеплавильного комплекса постоянного тока· Сталь, полученная новым процессом ЭВР, дает экономию материально-энергетических ресурсов и может быть использована в различных отраслях промышленностиПрименение ЭВР:· автомобилестроение – автомобильный лист;· трубопрокатное производство – трубы для бурильных работ, газо- и нефтепроводов;· оборонный комплекс – специальные стали;· сельскохозяйственная техника – быстроизнашиваемые детали машин и механизмов;· транспортное машиностроение – оси, валы, шестерни подвижного состава, подшипники скольжения и др.;· инструментальные стали.Процесс ЭВР освоен на 2-10 т установках в литейном и сталеплавильном цехах. Сейчас создается технологический проект ЭВР для сталелитейного и конвертерного цехов с емкостью ковшей 30 и 150 т соответственно со сроком реализации 18 и окупаемостью 24 месяцев. -- UGMK.INFO (Украина)
 
Новости рынка
Арматура
Сталь
Обработка металла